全球飞行汽车工厂炸出历史性一幕！谁也没想到，科幻片里的场景，被广州一家工厂变成了流水线上的日常。

2025年11月3日，位于广州黄埔区的小鹏汇天飞行汽车量产工厂试产，首台“陆地航母”飞行器正式下线。消息一出，整个低空经济圈震动了，就连海外媒体都忍不住感叹：全世界第一条飞行汽车量产线，竟然在中国率先贯通了。

这座工厂到底有多震撼？建筑面积12万平方米，相当于将近17个标准足球场的大小。走进车间，你会发现一个让人目瞪口呆的事实：在满产状态下，生产线每30分钟就能下线一台飞行器。

以前造一台飞行器，靠的是老师傅带几个徒弟，纯手工敲敲打打，一台得花好几个月，一年产出量用一只手就能数过来。现在呢？工厂把汽车行业成熟的流水线模式直接搬进了航空制造领域，规模化、效率化、质量一致性，一步到位。

30分钟，做一顿饭的工夫，一架完整的飞行器就能从生产线尾端滑出来。这不是科幻，这是“广州智造”交出的现实答卷。

很多人可能不理解，把汽车的流水线用在造飞机上，到底是什么概念。航空制造对精度的要求堪称苛刻，任何一个螺丝的扭矩偏差都可能影响飞行安全，过去大家都认为，流水线追求速度和航空业追求极致质量，是两条永远碰不到一起的路，但这家工厂硬是把两条路踩平了。

工厂规划了复材、动力、连接、涂装、总装五大核心车间，每一个车间里，都藏着全球首创的技术。

复材车间这边，为了造出又轻又结实的机臂和桨叶，工程师们首创了“常温硬、高温软”的新型气囊，配合15bar以上的高压吹气模压技术，成功做出来高抗震、高载荷却极其轻量的异型中空机臂，内部质量达到了航空A级标准。动力车间更夸张，拥有一条全球首条动力套合装检测线，把电驱和桨叶这两个精密核心部件的安装检测全部自动化，还给每个零件配上了“身份证”，从生产到下线，全程可追溯，哪个环节出了问题，一查便知。

连接车间用的是航空领域独有的铆接和胶接冷连接工艺，不用高温焊接，靠的是高精度铆接和强力胶接把机身拼接起来，既保证了轻量化，又实现了超高强度。当中采用的行业首创自动压铆技术，直接把生产效率拉升到了传统方式的三倍，拼好之后再用复合蓝光自动测量系统对机身进行百分之百扫描，一丝一毫的瑕疵都逃不掉。

涂装车间也不含糊，用了一套叫“8C6B”的复杂喷涂工艺，最多8道涂层、6次烘烤，传统载人飞行器涂两三层就完事了，这里足足翻了三四倍，漆面效果媲美高端汽车。而且这条喷涂线还是全球第一条飞行器机身与零部件混线柔性喷涂的流水线，交付效率一下子提升了4倍。

把这么多技术堆在一起，换来的就是一个实打实的结果：质量不打折扣，速度翻着跟头往上涨。
规划上，这家工厂的年产能是1万台，初期年产5000台，这也是全世界第一个具备“万辆级”年产能力的飞行汽车制造工厂。

要知道，这个数字放在传统航空制造领域是完全不可想象的。打个比方，全球最大的民航客机制造商一年交付的飞机也不过几百架，而飞行汽车的流水线第一次把产能这个维度的天花板捅穿到了万台级别。

支撑这个庞大产能的，还有一条日渐成型的力量，供应链，飞行汽车不是一家企业单打独斗能造出来的，背后成百上千家供应商正在聚拢。小鹏汇天已经和国内动力系统领军企业东安动力签署了战略合作，东安动力成为“陆地航母”陆行体增程器的定点供应商。

同时，云路复合材料公司与小鹏汇天在碳纤维领域达成的深度合作也在不断拉高轻量零部件的量产速度，富奥股份也在为飞行汽车供应电控减振器和热管理产品。一条从复材原料到动力总成再到精密零部件的高效产业链，正在广州周边加速成型。

2026年全国两会期间，黄埔工厂内一次性完成了5台“陆地航母”飞行器的批量下线及多机试飞，广州海心沙同步上演了城市实景载人飞行，从工厂产线下来就能飞上天，用户可以直接看到一架崭新的飞行器在城市地标之间穿梭。

“十五五”规划建议明确把低空经济列为国家战略性新兴产业，整个赛道不再只是企业的孤勇，而是国家级的产业擘画。

历史上，每当一种交通工具的制造成本被砸到普通人够得着的区间，它所代表的出行方式就会从少数人的玩具变成大众的日常。汽车如此，当年的燃油车流水线让汽车走进千家万户；智能手机也是如此，大规模制造让每个人口袋里都装上了一台微型电脑。如今，飞行汽车的流水线正在做同一件事，把飞行从一个遥不可及的概念，变成像开车一样寻常的生活方式。

正如小鹏汇天创始人赵德力所说，后续工厂的投产将推动制造成本持续优化，产品商业化运营具备产能保障，个人飞行时代将加速到来，这句话，放在一条每30分钟就能吐出一台飞行器的流水线上，不是愿景，而是倒计时。