国家矿山安全监察局、工业和信息化部联合开展矿山机器人应用验证试点工作

矿山作业一直是高风险行业。井下环境复杂，高温、粉尘、有害气体长期存在，塌方等安全隐患也无法忽视。掘进、开采、转运、巡检等岗位，过去主要依靠一线矿工完成，不仅劳动强度大，安全压力也很高。
5月22日，国家矿山安全监察局与工业和信息化部携手开展矿山机器人应用验证试点工作。此举措意义重大，标志着传统矿山行业智能化转型掀开崭新篇章，发展之路将迎来新的曙光。本次试点聚焦七大核心应用场景，明确推动机器人优先进入危险、繁重岗位，依靠人工智能和机身智能技术，让设备在恶劣环境中自主作业，为矿山安全生产提供更可靠的技术支撑。
机器人开始承担井下苦活
目前，多款专业矿山机器人已经进入实战测试。
井下钻孔锚固机器人可以在一人操作下完成过去多人协作的工作，作业效率明显提升，也减少了人员长时间暴露在危险区域的情况。
无人矿卡运输机器人能够24小时不间断转运矿产物资，不需要休息，也能适应井下复杂环境，承担大量重复性、重体力运输任务。
防爆巡检机器人则像井下安全哨兵，能够在巷道中持续巡查，实时监测粉尘、有害气体等数据，及时排查潜在风险，从源头降低事故发生概率。
这些设备的意义，不只是替代几道工序，而是把最危险、最繁重、最消耗身体的环节逐步交给机器完成。
到2026年底，危险岗位替代率要达30%以上
国家已经提出明确目标：到2026年底，煤矿危险岗位机器人替代率要达到30%及以上，稳步实现机械化换人、自动化减人，推动矿山智能化转型提速。
这并不意味着简单挤压人工岗位。矿山机器人推广的核心，是让矿工远离高危环境，把人的工作重心从重体力劳动转向设备操作、远程监控、维护管理和安全调度。
过去靠人力硬扛的作业模式，正在逐渐变成历史。机器人下井，不是为了让人失去价值，而是让人从危险中退出来，让科技承担更多风险。
智能矿山带来的不只是效率
矿山机器人带来的变化，表面看是设备升级，深层看是生产方式升级。
钻孔锚固更精准，运输系统更稳定，巡检数据更及时，安全隐患更容易被提前发现。矿山生产不再只依赖经验和人力，而是逐步转向数据化、自动化和智能化管理。
对一线劳动者来说，这是一项实实在在的安全福利。机器去面对粉尘、高温、有害气体和塌方风险，人则更多留在相对安全的位置进行管理和判断。
矿山全面启用机器人，是中国制造、中国智能装备和安全生产理念共同进步的体现。随着试点持续推进，未来更多高危岗位将由机器人承担，矿山行业也会向更安全、更高效、更现代化的方向迈进。